沈阳钣金加工行业掀起的工艺革新

激光切割经过了几十年的发展，从固体激光器、CO2激光器到光纤激光器。技术日益成熟，而中国巨大潜伏市场也为激光加工机床在钣金行业的规模化使用提供了广阔空间。随着竞争的加剧，钣金产业链各阶段的利润空间均在压缩，降价空间日趋削减，加工技术的转型势在必得;同时中国已逐渐成为国际制造业中间，随着国外投资的增加，金属加工的需要接续增加，因此对钣金加工才气的需要也越来越大，促进了激光切割的发展与繁华。

板金加工

传统的钣金工艺是接纳：剪切-冲-折弯-焊接流程或者火焰等离子切割-折弯-焊接工艺。在多品种，少数量，定制化，高质量，短交货期的订单眼前，它显现出明显的不适应。激光切割工艺作为“剪切-冲”的替代工艺出现，具有灵活、柔性高的特点，故常使用在异形(或形状复杂的)工件和样品(单件或极少数量)制造上,逐渐取代了片面传统钣金加工工艺。

合理选定刀具几何角度非常紧张，其切削片面的几何角度干脆影响着不锈钢工件进行切削加工时的切削力、表面粗糙度、加工强硬趋势、生产率、刀具耐用程度等诸多方面。合理选定刀具几何角度不但可以进步工件的加工质量和加工效还可以显着降低加工成本(如降低刀具的更换频率和废品率等)。

1、合理选定前角

进行不锈钢切削时，应该在不降低刀具强度的条件之下，适当进步前角 。刀具前角的适当进步会降低刀具的塑性变形才气、切削热以及切削力，加工强硬的趋势也会随之减轻，相应地，刀具耐用度便会显着进步。综合看来，平时情况下刀具前角保持在12°-20°为佳，具体角度根据实际需要来调整。

2、合理选定后角

在弹性与塑性两方面均高于常规碳素钢的不锈钢，进行切削时，若刀具后角 过小，会增加车刀后角与切断表面的接触面积，此时，摩擦高温区密集于车刀后角部位，刀具的磨损会显着加快，而且工件的表面光洁度会显着降低。因此，进行不锈钢工件切削时，车刀后角 应该大于车削普通碳钢时的角度，但是不可以过大，由于过大的后角会导致刀刃强度地急剧下降，刀具的耐用度得不到保证。所以，刀具后角保持在6°-10°之间为佳。